Финансы. Бизнес. Недвижимость. Услуги. Страхование. Вопросы

Долгое время работая с мировыми лидерами в области производства компонентов промышленного оборудования, мы пришли к выводу, что не только качество и стоимость запасных частей влияет на затраты предприятия и срок службы оборудования. Важными факторами также являются: квалификация и знания обслуживающего персонала, частота, скорость, качество ремонтов, надежность поставщиков, контроль работы в межремонтных интервалах и целый ряд других. Принимая все это во внимание, мы создали программу Оптимизации эксплуатационных расходов производственных активов. Эта программа ставит целью уменьшение производственных затрат у наших партнеров, увеличение производительности оборудования и максимизацию прибыли без привлечения серьезных дополнительных затрат.

Эта программа состоит из четырех этапов и приводит к отличному и зачастую необходимому многим руководителям результату.

Этап №1. Определение степени критичности оборудования.

В первую очередь мы совместно должны определить степень критичности оборудования. Основное внимание необходимо уделять именно критичному оборудованию.

Пример матрицы критичности:

Этап №2. Наблюдение за критичным оборудованием, анализ существующего ППР.

За критичным оборудованием необходимо регулярно производить наблюдения методами неразрушающего контроля, такими как: замеры температуры поверхности оборудования, тепловизионная съемка, анализ шумов и вибродиагностика. Совместно с людьми, эксплуатирующими данное оборудование на Вашем предприятии мы определим объем и срок наблюдений, целью которых будет оценка графиков планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования, принятые на данном предприятии, на предмет возможности увеличения межремонтных интервалов и/или устранения незапланированных простоев.

Реализация данного этапа позволит существенно сэкономить на ППР, а также уменьшить (или свести на нет) затраты на вынужденный простой оборудования.

Этап №3. Анализ причин частого выхода из строя некритичного оборудования.

Существенной статьей расходов могут стать частые выходы из строя некритичного оборудования. В них включаются расходы на запасные части и оплату труда персонала. Как правило, предприятие несет дополнительные расходы на содержание склада запасных частей для такого оборудования. На этом этапе мы находим решения, позволяющие устранить причины частых поломок оборудования и сократить расходы на его содержание.

Этап №4. Обучение персонала эксплуатирующего оборудование.

На базе собственного учебного центра, включающего аудитории как для теоретических материалов, так и для практических занятий, мы можем провести аудит текущих знаний и обучение Вашего технического персонала. Учебные классы нашего центра оборудованы самыми современными инструментами, при помощи которых сегодня может производиться ремонт и диагностика промышленного оборудования. У нас регулярно проходят обучение специалисты таких компаний, как: ПАО «КВЗ», ПАО «НКНХ», ПАО «ТАИФ-НК», ОАО «Генерирующая компания» и другие.

В результате проведенной работы на всех этапах, вы получаете:

• Увеличение производительности. Лучшее использование ресурсов. Повышение надежности и эффективное техническое обслуживание. Достоверные результаты. Компетентный персонал.
• Сокращение затрат на ППР. Уменьшение внеплановых простоев. Увеличение долговечности машин за счет уменьшения вибрации и износа. Снижение затрат в целом.
• Увеличение среднего времени между отказами. Увеличение интервалов между плановыми ремонтами.
• Без капитальных затрат.

Для реализации программы Оптимизации эксплуатационных расходов производственных активов на своем предприятии свяжитесь с нами, и мы подробно проконсультируем Вас по реализации каждого ее этапа.

Методы организации системы технического обслуживания и ремонта оборудования с целью обеспечения его безотказной работы.

Methods of eguipment maintenance and repair organization to ensure its failure-free operation.

Гончаров А.Б. д.т.н., Тулинов А.Б. д.т.н., проф., Перепечай Б.А.,Гончаров А.А. (ЗАО ММК «Мосинтраст»).

Goncharov Alexander B., Tulinov Andrey B., Perepechai Bohdan A.,Goncharov Andrey A.

Адрес: 143405, Московская область, г. Красногорск, Ильинское шоссе, 2-ой км, территория завода «Бецема»

Аннотация

В статье рассматриваются вопросы комплексного обслуживания оборудования промышленных предприятий с целью обеспечения их безаварийной эксплуатации. Предложены требования к надежности горного оборудования при обеспечении максимально возможного уровня эффективности за счет формирования программы технического обслуживания и ремонта. Рассмотрены основные показатели надежности и методика определения функциональных отказов и причин их возникновения. Это позволит своевременно принимать решения о возможных воздействиях на используемое оборудование. Для этих целей предложено использовать «Диаграмму принятия решений, что обеспечивает существенное продление жизненного цикла работы оборудования»..

The article includes the questions of complex service of the equipment of the industrial enterprises for ensuring their accident-free operation. Offering requirements to reliability of the mountain equipment when ensuring the greatest possible level of efficiency due to formation of the program of maintenance and repair. Considered the main indicators of reliability and technique of definition of functional refusals and their causes. It will allow to make in due time decisions on potential impacts on the used equipment. For these purposes it is offered to use "The chart of decision-making that provides essential extension of life cycle of work of the equipment".

Ключевые слова: Диагностика, техническое обслуживание, надежность, показатели, эффективность, воздействие, критический отказ, оборудование.

Keywords : Diagnostics, maintenance, reliability, indicators, efficiency, influence, critical refusal, equipment.

За последние 25 лет, подходы к техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) оборудования изменилось, больше чем любая другая управленческая дисциплина. Изменения обусловлены огромным ростом числа и разнообразия оборудования, имеющем гораздо более сложные конструкции. Появились новые методы обслуживания и изменились взгляды на сервисные организации и их обязанности. Это вынудило крупные компании пересмотреть подходы к решениям в области ТОиР. С целью исключения внеплановых простоев оборудования, сопровождающихся производственными потерями, за рубежом были разработаны системы технического обслуживания, направленные на повышение надежности работы оборудования . Одной из таких систем является RCM (Reliability-Centered Maintenance - техническое обслуживание, ориентированное на надежность) методология, позволяющая определить необходимые меры для того, чтобы каждая производственная система и ее элементы исполняли возложенную на них функцию в рамках производственного процесса.

Подобные задачи стоят и перед нашей промышленностью, о чем свидетельствуют публикации последнего времени. Так в работе для предприятий горной промышленности предлагается создать интеллектуальную систему мониторинга состояния горного оборудования с целью обеспечения надежности его работы. Однако для этого необходимо создание структурированной статистической информации. В работе ставится задача создания для отечественных предприятий системы обеспечения безаварийной работы оборудования при оптимальных затратах. В монографии представленна информационно-поисковая система анализа дефектов изделий в сфере промышленного производства и ЖКХ. Эта система может быть использована и для анализа дефектов производственного оборудования.

На сегодняшний день задача обеспечения надежности производственного оборудования при оптимальных затратах является актуальной как для зарубежных, так и отечественных предприятий.

Исторически, начиная с 20-х годов прошлого века, ТОиР характеризует 3 основных этапа . Первый этап охватывает период до второй мировой войны. В те дни промышленность не была высокомеханизированной и предотвращение выхода из строя оборудования не было приоритетной задачей. Техническое обслуживание ограничивалось простым регулированием, смазкой и т.п. Восстанавливалось только вышедшее из строя оборудование.

На следующем этапе вырос спрос на товары всех видов, в то время как спрос на рабочую силу резко упал, это привело к росту механизации. В 1950-х годах машины и механизмы становятся более сложными, крупная промышленность начинает зависеть от них. С ростом этой зависимости пришло понимание, что отказы оборудования могут и должны быть предотвращены. В 1960-х годах техническое обслуживание и ремонт состоял преимущественно из капитальных ремонтов оборудования в фиксированном промежутке времени. Стоимость обслуживания также начала резко расти по отношению к другим эксплуатационным расходам. Наконец, увеличение объема капиталовложений в основные средства вместе с резким увеличением стоимости капитала, заставило компании начать поиск путей, в которых они могли бы максимально продлить срок службы производственных активов.

В середине 1970-х годов программы технического обслуживания и ремонта основывались на предположении, что жизненный цикл любого актива зависит только от времени его эксплуатации. Следовательно, для обеспечения производительности и надежности необходимо проводить периодические капремонты. Однако установленная периодичность капитальных ремонтов не способствовала повышению производительности. В дальнейшем с целью повышения производительности оборудования периодичность капитальных ремонтов в промышленности США сокращалась , но, как было отмечено, сокращение интервалов между капремонтами увеличивало расходы на ремонт, а слишком ранняя замена деталей приводила к недоиспользованию ресурса. Также увеличилось количество ранних отказов сразу после проведения капремонтов.

Подобное положение явилось для многих компаний США толчком для создания новой идеологии ТОиР. Наиболее широкое распространение получила, упомянутая ранее, методология RCM, ориентированная на обеспечение надежной работы оборудования. Сегодня методология RCM применяется в авиации (MSG3), атомных станциях, NASA, крупных производственных компаниях .

Целью RCM является соблюдение требований надежности и безопасности оборудования при обеспечении максимально возможного уровня эффективности за счет формирования оптимальной программы технического обслуживания и ремонтов оборудования. Задача RCM анализа - создание программы технического обслуживания и ремонта оборудования, которая гарантирует, что любой производственный объект продолжает выполнять функции, необходимые владельцу в текущих условиях эксплуатации.

По результатам RCM анализа проводится расчет показателей надежности, характеризующих работу оборудования, в том числе: коэффициент технической готовности, время наработки на отказ, время восстановления, время между отказами и др.

При проведении RCM анализа должны быть получены ответы на следующие вопросы:

• какое оборудование является критическим для производства;
• при каких условиях оборудование может перестать выполнять свою функцию;
• что является причиной функционального отказа;
• что происходит, когда проявляется отказ;
• насколько каждый отказ критичен;
• что можно сделать для предотвращения отказа;
• что делать, если отказ не удается предотвратить;

При определении условий функционирования оборудования осуществляется составление перечня оборудования с детальным описанием его характеристик и условий эксплуатации. Необходимость описания условий функционирования связана с тем, что при различных условиях функционирования даже для объектов, идентичных с технической точки зрения, могут существенно различаться:

• функции и требования к производительности;
• виды отказов и результаты их последствий;
• оперативные мероприятия, проводимые в случае отказа.

При определении функций оборудования осуществляется составление полного перечня функций с указанием требований к производительности, и определение основных и вторичных функций. Для каждой функции определяются требования к производительности. Исходная производительность оборудования, установленная заводом изготовителем, всегда должна быть больше уровня, установленного требованиями к производительности. Требования к производительности не всегда являются абсолютными значениями, а могут иметь верхний и нижний пределы. Границы в таком случае задаются в соответствии с действующей нормой, а также документацией завода-изготовителя оборудования. В некоторых случаях требования к производительности являются переменными, например, в случаях, когда производительность зависит от нагрузки или внешних факторов.

Следует также описать функции защитных устройств, хотя они и не выполняют никаких функций в обычных условиях производственного процесса, однако служат для предотвращения отказов, смягчения или устранения последствий отказа.

Определение критического оборудования. Критическим считается то оборудование, простои которого несут наибольшие производственные потери и затраты на восстановительные ремонты . При определении критического состояния оборудования учитывается целый ряд факторов, в том числе:

• стоимость ремонта оборудования;
• потери продукции из-за снижения качества;
• время между отказами;
• влияние на безопасность и экологию.

При определении функциональных отказов и причин их возникновения выявляются все возможные отказы, причины отказов, тип распределения вероятности отказа. Описывать следует лишь те отказы, которые могут произойти при данных эксплуатационных условиях с достаточной высокой вероятностью. В описание включаются следующие отказы, которые:

• случались ранее с данным оборудованием. Такие отказы определяются из анализа журнала дефектов оборудования, статистики технологических нарушений и т.д.;
• в настоящий момент предотвращаются с помощью действующих программ технического обслуживания и ремонтов;
• не проявлялись, но считаются возможными (анализ статистики по другим станциям, статистики из открытых источников, данных завода изготовителя и т.д.)

Причины возникновения каждого отказа должны фиксироваться и пополнять информационные массивы для возможного использования в случае повторяющихся отказов.

Вероятность отказов может иметь несколько типов распределения от случайного отказа до высокой степени возникновения и определяется на базе анализа информации по статистике дефектов, показателей надежности, мнения экспертов.

При определении возможных последствий отказов выявляются и описываются последствия отказов и их виды. Результат каждого отказа должен быть описан исходя из предположения, что никакие меры не предпринимались для его предотвращения. При описании последствий отказа должны быть определены:

• признаки, указывающие на факт возникновения отказа;
• условия, при которых происходит отказ;
• влияние отказа на безопасность людей или окружающей среды;
• влияние отказа на производство (объемы производства, качество продукции, обслуживание клиентов и производственные расходы);
• оценка ущербов вследствие возникновения отказа;
• действия необходимые для приведения системы в рабочее состояние и время необходимое для их реализации.

Принятие решений о возможных воздействиях предусматривает определение типа воздействия, которое необходимо применить для предотвращения возникновения отказа, определение признаков, по которым можно определить скорое наступление отказа, определение периодичности проведения воздействий. Для выбора необходимого воздействия используют «Диаграмму принятия решений» , которая работает в логике «Да» и «Нет». По горизонтали схема разделена по группам отказов. Это могут быть отказы: скрытые, влияющие на безопасность людей и окружающую среду, влияющие на производственный процесс.

Группы отказов в «Диаграмме принятия решений» расположены по степени важности, слева направо. В RCM самыми важными считаются скрытые отказы, поэтому работу по схеме необходимо начинать с них. Сначала, исходя из результатов описания возможных последствий отказов и из указанных в схеме критериев, определяется тип отказа. После определения типа отказа, рассматриваются воздействия, которые возможно применить для снижения вероятности отказа до допустимого уровня. Рассмотрение воздействий проводится в строго определенном порядке. Для принятия решения о применении воздействия оно должно быть выполнимым, либо целесообразным.

Выполнимость обслуживания оборудования по техническому состоянию определяется исходя из существования признаков, по которым можно определить скорое наступление отказа, а также с учетом «Диаграммы состояния оборудования».

Целесообразность применения воздействия должно обеспечивать снижение вероятности отказа до допустимого уровня, чтобы были оправданы издержки выполнения этого воздействия.

При формировании графиков ТОиР должно учитываться, что периодичность воздействия не должна противоречить существующей нормативно-технической документации (НТД). Если временные промежутки между воздействиями больше, чем указанные в НТД, то за основу должны быть приняты последние.

На основе изучения RCM анализа и опыта работы по ее использованию Московская Международная Корпорация (ММК) «Мосинтраст» осуществляет на промышленных предприятиях, в том числе целлюлозно-бумажной и горной отраслях, внедрение таких систем, способствующих безаварийной работе производственного оборудования и повышению его производительности. При этом ММК «Мосинтраст» не только производит оценку технического состояния оборудования, но и оперативно производит все виды ремонтно-восстановительных работ с дальнейшим обеспечением контроля технического состояния оборудования. Для промышленных предприятий предлагается реализация указанного проекта. Срок реализации составляет 12 месяцев. При этом осуществляется:

• сбор основных данных, аудит и оценка технического состояния оборудования (3 месяца);
• проведение ремонтно-восстановительных работ оборудования (в согласованные сроки);
• организация программы технического обслуживания и ремонта оборудования, основанной на принципах надежности;

В процессе проведения работы и по ее завершению проводится внедрение технических средств контроля за состоянием оборудования и его узлов, а также ведется ежесуточный мониторинг и контроль параметров оборудования.

В результате данных работ рассчитываются основные показатели оценки надежности оборудования, формируется оптимальная программа технического обслуживания и ремонта, создается эффективная система контроля за состоянием оборудования. Это позволяет сократить производственные потери, повысить техническую готовность оборудования, сократить время ремонта и затраты на техническое обслуживание.

Список литературы.

1. Островский М.С., Вержанский А.П., Талтыкин В.С. Интеллектуальная система мониторинга состояния горного оборудования. Научно-технический журнал «Горный инженер», № 1, 2013, с. 126-137.
2. Биргер И.А. Техническая диагностика. М., Машиностроение, 1978, с. 340.
3. Попов Г.В., Игнатьев Е.Б., Виноградова Л.В., Рогожников Ю.Ю. Экспертная система оценки состояния электрооборудования «Диагностика». Электрические станции, № 5, 2011. - с. 36-45.
4. Сулин А. Быстрые победы реформирования функции ТОиР. «Простоев НЕТ», № 3, 2015, С. 2-8.
5. Акцент на ТОиР «Целлюлоза. Бумага. Картон», № 10, 2015, с. 47-49.
6. Скворцов Д. Организация техобслуживания в XXI веке. «Простоев НЕТ», № 3, 2015, с. 25-31.
7. Тулинов А.Б. Система анализа дефектов производственных изделий и сферы ЖКХ: Монография, ФГУВПО «РГУТиС».- М., 2008, с. 112.
8. Sutyagin A. technological providing of surface layer wear resistance of machine components. «Tribology» Romania, 2011 - p.15-18
9. SAE LA1012, A Guide to the Reliability - Centered Maintenance Standard Up to date of August 19, 2010
10. Nowlan F.S. and Heap, H.F., «Reliability-Centered Maintenance», DoD report AD - A066579, December 1978
11. NAVAIR Manual 00-25-403,Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance Process. March 2003
12. Echeverry, J.A. and Leverette J.C., «NAVAIR Reliability-Centered Maintenance Compliance with SAE JA1011», July 2004

Прежде чем определиться с сущностной характеристикой таких терминов как "критическая технология" и "производственная технология", определимся с понятием "технология".

Термин "технология" впервые введен в 1772 г. профессором Геттингенского университета И. Бекманом для обозначения ремесленного искусства, включающего в себя профессиональные навыки и эмпирические представления об орудиях труда и трудовых операциях.

В Энциклопедическом словаре приводится следующая трактовка данного термина:

"Технология (от греч. techne – искусство, мастерство, умение и logos – слово) – совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции; научная дисциплина, научающая физические, химические, механические и другие закономерности, действующие в технологических процессах. Технологией называют также сами операции добычи, обработки, транспортировки, хранения, контроля, являющиеся частью общего производственного процесса".

Большинство людей рассматривают технологию как нечто, связанное с изобретениями и машинами, например, полупроводниками и компьютерами. Чарльз Перроу, который много писал о влиянии технологии на организацию и общество, описывает технологию как средство преобразования сырья – будь то люди, информация или физические материалы – в искомые продукты и услуги. Люис Дейвис, писавший о проектировании работ, предлагает сходное широкое описание: "Технология – это сочетание квалификационных навыков, оборудования, инфраструктуры, инструментов и соответствующих технических знаний, необходимых для осуществления желаемых преобразований в материалах, информации или людях" .

Задачи и технология тесно связаны между собой. Выполнение задачи включает использование конкретной технологии как средства преобразования материала, поступающего на входе, в форму, получаемую на выходе. По словам Виланда и Ульриха, "машины, оборудование и сырье, конечно, можно рассматривать как компоненты технологии, но наиболее значимым компонентом несомненно является процесс, с помощью которого исходные материалы (сырье) преобразуются в желаемый на выходе продукт. По сути своей технология представляет способ, который позволяет осуществить такое преобразование".

Высокая значимость технологий в значительной мере определялось тремя крупными переворотами в технологии: промышленной революцией; стандартизацией и механизацией; применением конвейерных сборочных линий.

Критические технологии представляют собой научно- технические направления по обеспечению обороноспособности страны, безопасности населения и различных объектов. Среди них, например, безопасность атомной энергетики, биологические средства защиты растений и животных, быстрое возведение и трансформация жилья и т.д.

Термин "критические технологии" (critical technologies ) берет свое начало от так называемых критических материалов – 15 середине XX в. так назывались не производившиеся в США, но необходимые для эффективного функционирования экономики стратегические материалы, пятилетний запас которых должен был иметься в стране на случай возможных военных конфликтов. Буквальный перевод с английского слова critica – крайне необходимый, дефицитный. Однако во многих других языках, в том числе в русском, ему сопутствует негативный оттенок. Поэтому в ряде стран используют термин "ключевые технологии": например, во Франции – technologies cles, в Германии – Schlusseltechnologien .

Перечень критических технологий России – один из основных инструментов государственной политики страны в области развития отечественной науки и технологий. Его формирование предусмотрено таким документом, как Указ Президента РФ от 30 марта 2002 г. № Пр-576 "Основы политики Российской Федерации в области развития науки и технологий на период до 2010 года и дальнейшую перспективу". Перечень критических технологий страны утверждается в соответствии с поручением Президента РФ от 17 апреля 2003 г. № Пр-655 о корректировке приоритетных направлений развития науки, технологий и техники в Российской Федерации и перечня критических технологий РФ решениями Президента по представлению Правительства не реже одного раза в четыре года. Одновременно утверждаются Приоритетные направления развития науки, технологий и техники в Российской Федерации.

В соответствии с Указом Президента РФ от 7 июля 2011 г. № 899 "Об утверждении приоритетных направлений развития науки, технологий и техники в Российской Федерации и перечня критических технологий Российской Федерации" выделяются следующие критические технологии и приоритетные направления.

I. Приоритетные направления развития науки, технологии и техники

• 1. Безопасность и противодействие терроризму.
• 2. Индустрия наносистем.
• 3. Информационно-телекоммуникационные системы.
• 4. Науки о жизни.
• 5. Перспективные виды вооружения, военной и специальной техники.
• 6. Рациональное природопользование.
• 7. Транспортные и космические системы.
• 8. Энергоэффективность, энергосбережение, ядерная энергетика.

II. Критические технологии

• 1. Базовые и критические военные и промышленные технологии для создания перспективных видов вооружения, военной и специальной техники.
• 2. Базовые технологии силовой электротехники.
• 3. Биокаталитические, биосинтетические и биосенсор- ные технологии.
• 4. Биомедицинские и ветеринарные технологии.
• 5. Геномные, протеомные и постгеномные технологии.
• 6. Клеточные технологии.
• 7. Компьютерное моделирование наноматериалов, наноустройств и нанотехнологий.
• 8. Нано-, био-, информационные, когнитивные технологии.
• 9. Технологии атомной энергетики, ядерного топливного цикла, безопасного обращения с радиоактивными отходами и отработавшим ядерным топливом.
• 10. Технологии биоинженерии.
• 11. Технологии диагностики наноматериалов и наноустройств.
• 12. Технологии доступа к широкополосным мультимедийным услугам.
• 13. Технологии информационных, управляющих, навигационных систем.
• 14. Технологии наноустройств и микросистемной техники.
• 15. Технологии новых и возобновляемых источников энергии, включая водородную энергетику.
• 16. Технологии получения и обработки конструкционных наноматериалов.
• 17. Технологии получения и обработки функциональных наноматериалов.
• 18. Технологии и программное обеспечение распределенных и высокопроизводительных вычислительных систем.
• 19. Технологии мониторинга и прогнозирования состояния окружающей среды, предотвращения и ликвидации ее загрязнения.
• 20. Технологии поиска, разведки, разработки месторождений полезных ископаемых и их добычи.
• 21. Технологии предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера.
• 22. Технологии снижения потерь от социально значимых заболеваний.
• 23. Технологии создания высокоскоростных транспортных средств и интеллектуальных систем управления новыми видами транспорта.
• 24. Технологии создания ракетно-космической и транспортной техники нового поколения.
• 25. Технологии создания электронной компонентной базы и энергоэффективных световых устройств.
• 26. Технологии создания энергосберегающих систем транспортировки, распределения и использования энергии.
• 27. Технологии энергоэффективного производства и преобразования энергии на органическом топливе.

Производственные технологии – это определенная совокупность и последовательность различного рода действий человека и машин для создания наиболее экономичных способов производства сырья, материалов, продукции или оказания услуг (ремонт оборудования и инструмента, транспортировка грузов и пассажиров, сбор и обработка информации ).

Шимохин А. В. 1 , Алгазин Д. Н. 2 , Кирасиров О. М. 3 , Зарипова Н. А. 4

1 Магистр науки и техники, 2 Кандидат технических наук, 3 Кандидат технических наук, 4 Кандидат технических наук, Омский государственный аграрный университет имени П.А. Столыпина (ОмГАУ им. П.А. Столыпина)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЯ ОБ ИЗМЕНЕНИИ ПЕРИОДЧИНОСТИ РЕМОНТА

Аннотация

В статье предложена система технического обслуживания и ремонта на основе концепции всеобщего ухода за оборудованием, позволяющая определить критическое оборудование и приоритетные направления повышения производственной эффективности организации и обеспечивать уменьшение отказов и простоев оборудования при эксплуатации.

Ключевые слова: техническое обслуживание и ремонт оборудования; планирование ремонтов; периодичность ремонта; трудоемкость восстановительных работ.

Shimokhin A .V. 1 , Algazin D .N . 2 , Kirasirov O .M . 3 , Zaripova N .A . 4

1 Master of science and technology, 2 Candidate of Technical Sciences, 3 Candidate of Technical Sciences, 4 Candidate of Technical Sciences, Omsk State Agrarian University named P. A. Stolypin

THE DEFINITION OF CRITICAL EQUIPMENT FOR MAKING DECISIONS ABOUT CHANGING PERIODINANE REPAIR

Abstract

The article proposes a system of technical maintenance and repair based on the concept of universal care equipment, allowing to determine the critical equipment and priority directions of increasing production efficiency and reducing failures and downtime of the equipment during operation.

Keywords: maintenance and repair of equipment; scheduling repairs, frequency of repair; labour input repair.

Традиционно для организаций используется система планово-предупредительного ремонта оборудования, сущность которой заключается в том, что после отработки определенного количества часов проводятся различные виды плановых ремонтов оборудования и технического обслуживания, чередование и периодичность которых определяются конструктивными и технологическими особенностями, с учетом условий эксплуатации .

Многие организации вынуждены продлевать ресурс оборудования. Система планово-предупредительного ремонта не учитывает фактические требования оборудования в текущем ремонте. Поэтому возможно, что подлежащий ремонту механизм имеет допустимое техническое состояние или может произойти преждевременный выход механизмов из строя. Вследствие чего затраты на техническое обслуживание и ремонт существенно возрастают.

В системах ремонта и технического обслуживания по фактическому состоянию, используются различные системы и методы диагностирования.

Однако в таких системах диагностирование связано с большими затратами, не может охватить все системы оборудования и всю номенклатуру оборудования организации, требует привлечение специалистов .

Один из способов обеспечения надежности оборудования, в этих условиях, является изменение периодичности ремонтов и осмотров, однако, зачастую изменения периодичности носят субъективный характер, основываются на личном опыте и знаниях инженера ремонтной службы.

Для получения оптимального решения изменения периодичности необходимо основываться на методики анализа статистических данных о наработке до отказа.

При планировании ремонта, во-первых необходимо определить оборудование, для которого требуется изменение периодичности ремонта.

Такое оборудование является критическим и несет наибольшие потери от простоев и затрат на восстановительные ремонты. Признаком критического оборудования является средняя наработка до отказа меньше межремонтного периода. Определение такого оборудование на этапе планирования ремонта, позволит оптимально изменить периодичность ремонта с учетом средней наработки до отказа.

Предложено определять критического оборудования методом статистической классификации , по параметрам средней наработки до отказа и средних затрат на восстановительные работы оборудования. Для определения принадлежности оборудования к критическому классу необходимо создать эталонные значения этого класса с помощью обобщенного параметра. При росте безотказности оборудования средняя наработка до отказа растет, а затраты на восстановительные работы уменьшаются тогда обобщенный параметр рассчитывается по формуле:

где ∑Тi – сумма средних значении наработки до отказа оборудования, ∑Сi – сумма трудоемкости ремонтов оборудования.

Для получения этих значений можно использовать значения трудоемкости ремонтно-восстановительных работ основных узлов определенного оборудования. И для каждого варианта средней наработки меньше межремонтного периода рассчитывать соответствующее значение трудоёмкости. Применяя данный метод, получают регрессионные уравнения, которые в дальнейшем позволяют получить эталонные значения при различном значении межремонтного периода для определенных групп оборудования.

Для того чтобы проверить оборудование на принадлежность к критическому классу рассчитывается обобщенная точка данного оборудования (формула 2) и определяется её положение относительно эталонной точки.

Где Тi –среднее значение наработки до отказа i – ого оборудования, Сi –трудоемкость восстановительных работ оборудования за межремонтный период.

К критическому относиться оборудование, если выполняется условие:

При планировании процесса ремонта, с использованием статистического анализ наработки до отказа, определяется количество возможных отказов, а, следовательно, устанавливается межосмотровой период равный или меньше наработки, при которой возможно возникновение отказа для данного оборудования.

Рассмотрим в качестве примера, значения трудоемкости ремонтно-восстановительных работ для различных узлов фрезерных станков с ЧПУ 6Р11Ф3, 6520Ф3, 6Р13Ф3 по укрупненным типовым нормам времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования .

Таблица 1 – Значения трудоемкости ремонтно-восстановительных работ

Среднее время аварийно- восстановительных работа для данных станков 8,4 чел/ч. Далее для возможных значений межремонтного периода данных станков, рассчитывается обобщенный параметр 2, таблица 2.

Таблица 2 – Данные для расчета обобщенного параметра при различном значении межремонтного периода

Полученные эталонные значения, позволяют определить принадлежность данного оборудования по условию 3 к критическому классу, при различных межремонтных периодах, установленных в организации.

Для планирования ремонта критического оборудования проводиться статистический анализ наработки до отказа, определяется закон распределения и уточняется значение средней наработки до отказа. Межосмотровой период принимается равным или меньше средней наработки до отказа. При осмотре могут быть найдены и устранены дефекты, либо устранение этих дефектов может быть включено в текущий ремонт. Межремонтный период определяется в соответствии со структурой межремонтного цикла.

Оперативное оценивание оборудования по обобщенному параметру позволяет, на этапе планирования ремонта, определить критическое оборудование и принять решение об изменение периодичности ремонта в соответствии с результатом статистического анализа наработки до отказа.

Предложенные мероприятия снижают к минимуму потери связанные с простоем оборудования вследствие аварий или выполнением работ непредусмотренных при плановом ремонте.

Литература

1. Якобсон, М.О. Система планово-предупредительного ремонта/ М.О.Якобсон // Издательство: Машиностроение, 1967 – 460 с.
2. Ахтулов, А.Л. Применение вибродиагностики в условиях функционирования системы технического обслуживания и ремонта оборудования / А.Л. Ахтулов, Л.Н. Ахтулова, А.В. Шимохин // Омский научный вестник. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2012. – № 3(113). – С. 109-111
3. Гаскаров, Д.В. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной аппаратуры/Д.В. Гаскаров, Д.В. Голинкевич, А.В. Мозгалевский // – М.: Сов. Радио, 1974.- 224 c.
4. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (по видам ремонта) [Электронный ресурс]: электронный фонд правовой и нормативно-технической документации – режим доступа: http://docs.cntd.ru/document/902124632

References

1. Jakobson, M.O. Sistema planovo-predupreditel’nogo remonta/ M.O.Jakobson // Izdatel’stvo: Mashinostroenie, 1967 – 460 s.
2. Ahtulov, A.L. Primenenie vibrodiagnostiki v uslovijah funkcionirovanija sistemy tehnicheskogo obsluzhivanija i remonta oborudovanija / A.L. Ahtulov, L.N. Ahtulova, A.V. Shimohin // Omskij nauchnyj vestnik. – Omsk: Izd-vo OmGTU, 2012. – № 3(113). – S. 109-111
3. Gaskarov, D.V. Prognozirovanie tehnicheskogo sostojanija i nadezhnosti radiojelektronnoj apparatury/D.V. Gaskarov, D.V. Golinkevich, A.V. Mozgalevskij // – M.: Sov. Radio, 1974.- 224 c.
4. Tipovye ukrupnennye normy vremeni na raboty po remontu stankov s chislovym programmnym upravleniem (po vidam remonta) : jelektronnyj fond pravovoj i normativno-tehnicheskoj dokumentacii – rezhim dostupa: http://docs.cntd.ru/document/902124632