Основные фонды предприятия и уровень их использования определяют его производственную мощность.
Производственная мощность - это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции.
Производственная мощность измеряется, как правило, готовой продукцией, выраженной в натуральных единицах, используемых в производственной программе (тоннах, штуках, киловатт-часах).
Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре выпускаемой продукции, по каждому виду отдельно.
Одновременно с расчетом производственной мощности в натуральных показателях ее можно определять также и в стоимостном выражении как по видам продукции, так и по товарной продукции в сопоставимых ценах по предприятию в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии это доменные, мартеновские, сталеплавильные печи или цехи, в цветной - электролизные цехи, в текстильной - прядильное и ткацкое производство, в машиностроении - механические и сборочные цехи.
При планировании производства используется несколько видов производственной мощности:
Для определения производственной мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность, которой предприятие располагает в среднем за год. Она определяется путем прибавления к мощности на начало года среднегодовой вводимой мощности и вычитания среднегодовой выбывающей:
где М" - мощность на начало года (входная);
М в - вводимая мощность в течение года;
М л - ликвидированная (выбывающая) мощность в течение года;
n 1 - число полных месяцев с момента ввода в действие до конца года;
n 2 - число полных месяцев с момента выбытия до конца года.
Основными элементами для расчета производственной мощности служат:
где n - число единиц оборудования (ведущего);
Ф р - действительный (рабочий) фонд времени работы единицы оборудования, час;
Н т - норма трудоемкости обработки изделия, час.
Эта формула может применяться только для расчета мощности взаимозаменяемого или одинакового оборудования.
Пример. В цехе работает 20 станков. Плановый фона времени работы одною станка составляет 4136 час. Норма времени на обработку единицы изделия 1,5 часа. В этом случае производственная мощность цеха
Производственная мощность предприятия не постоянна. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, развития специализации и кооперирования, совершенствования структуры производства, повышения квалификации работающих, улучшения организации производства и труда производственные мощности меняются. Поэтому они ежегодно пересматриваются, и в целях увязки планируемых объемов производства с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей.
Уровень использования производственной мощности измеряется коэффициентом использования мощности. Он определяется делением объема фактически произведенной продукции на среднегодовую производственную мощность:
Прирост объема продукции за счет улучшения использования мощности можно определить по формуле
где V - достигнутый годовой объем выпуска продукции;
К факт - фактический коэффициент использования среднегодовой производственной мощности;
К пр - проектный коэффициент использования производственной мощности.
Резервами повышения эффективности использования производственной мощности служат сокращение простоев, повышение степени загрузки оборудования, совершенствование орудий труда, применение прогрессивных технологий, улучшение организации производства и труда.
Производственную мощность рассчитывают при анализе и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой и выпуском новых изделий, при реконструкции и расширении производства.
Методика расчета производственной мощности зависит от формы и методов организации производства, номенклатуры изготовляемой продукции, типа используемого оборудования, характера производственного процесса.
Для полного расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь следующие данные:
1. количество, состав и техническое состояние оборудования и данные о производственных площадях. В расчеты производственной мощности включаются все наличное оборудование основного производства, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации), за исключением резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных специализированных участков, перечень и количество которых утверждается приказом руководителя предприятия.
Установленный порядок учета количества оборудования, принимаемого при расчете, делает невыгодным содержание на предприятии в течение длительного времени излишнего оборудования. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено, а все установленное оборудование – фактически работало.
2. Прогрессивные технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. Различают следующие нормы производительности оборудования: паспортные, плановые, технические обоснованные, фактические. При расчете производственной мощности вновь строящихся предприятий принимаются паспортные нормы производительности оборудования, для действующих предприятий – технически обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной.
3. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе. Различают плановую, оптимальную, фактическую номенклатуры. Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются исходя из рациональной специализации предприятия, цеха или участка. При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой производственной мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции учитывается в полном размере.
4. Производственные площади основных цехов предприятия. Главным фактором при определении производственной мощности служит величина производственной площади, то есть площади, где осуществляется технологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов и т.д.) в расчет не принимаются.
5. Режим работы предприятия. Различают два вида режимов работы предприятий: непрерывный и прерывный. Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья материалов, топлива, ухудшающими технико-экономические показатели производства (металлургические, химические предприятия).
На непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.
Прерывный режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Типичными представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются машиностроительные, приборостроительные заводы, швейные обувные фабрики.
6. Фонд времени работы оборудования. В практике рассчитывают три вида фонда времени:
Календарный фонд – это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде. Он равен произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутки (365*24 = 8760ч.);
Номинальный (режимный) фонд времени определяется режимом производства и продолжительности рабочего дня:
где К н – календарное количество дней в году;
В – число выходных и праздничных дней в планируемом периоде;
С – число смен в сутки;
Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.
Эффективный (действительный) фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:
,
(6)
где: П р – процент планируемых текущих простоев.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц – цехов, участков. Ведущими являются такие производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущих цехов и участков определяется по мощности ведущей группы технологического оборудования. При выборе ведущего цеха для определения производственной мощности принимается во внимание специфика промышленного предприятия. От того, насколько правильно выбраны ведущие производственные цехи, участки группы оборудования, зависит объективность показателя производственной мощности, реальность планов производства промышленной продукции и эффективность использования инвестиций.
Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На предприятиях серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.
Производственная мощность (М r) цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:
(7)
где: П ч – часовая производительность оборудования;
Ф пл – плановый полезный годовой фонд времени работы единицы оборудования, в часах;
Н – среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.
Производственная мощность агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:
(8)
где: В м – масса сырых материалов;
Ф пл – плановый (полезный) годовой фонд времени работы оборудования;
t цп – продолжительность цикла переработки сырья;
К вг – коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.
Производственная мощность цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (полезного) фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера:
(9)
где: Ф пл – плановый (действительный, полезный) фонд времени работы конвейера, мин;
t – такт схода готовых изделий с конвейера, мин.
Производственная мощность предприятия или цеха при однородном, однотипном оборудовании рассчитывается по формуле:
(10)
где: Ф пл – плановый (действительный, полезный) годовой фонд времени работы оборудования;
t ед – затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м 2 ;
Н – среднегодовое количество однотипного оборудования.
Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.
Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям рассчитывается по формуле:
(11)
где: П п – производственная площадь цеха, м 2 ;
Ф пл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.
Для наиболее полного использования производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих цехов полностью соответствовали пропускной способности других производственных и вспомогательных цехов. Поэтому производственную мощность предприятия следует определять с учетом ликвидации «узких мест» в производстве с разработкой необходимых мероприятий. Ликвидация «узких мест» может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации необходимо провести модернизацию оборудования; в других – пересмотреть технологические процессы и нормы; в третьих – сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.
Соответствие пропускной способности сопряженности ведущих цехов, участков и других звеньев предприятия определяется путем расчета коэффициента сопряженности по формуле:
(12)
где: М 1 ,М 2 – мощность цехов, участков, агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;
Р уд – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.
Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная детально разработанным планом ликвидации «узких мест» с указанием эффективности их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании.
Производственная мощность ведущего цеха рассчитывается по формуле:
М ц = М 1 а 1 + М 2 а 2 +… +М n а n (13)
где: М 1 , М 2 , …М n – производственная годовая мощность данного вида однотипного оборудования;
а 1 , а 2 , а 3 – количество единиц данного вида оборудования.
Производственная
мощность предприятия в целом определяется
по формуле:
(14)
где: n – число единиц ведущего оборудования;
Ф р – действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Н тр – норма трудоемкости обработки изделия, ч.
Производственная мощность - это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).
Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает возможность существенного изменения этого показателя во времени, и поэтому он подлежит периодическому пересмотру.
В общем виде производственную мощност ь можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда).
Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах).
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах.
Виды производственной мощности .
В связи с этим выделяют следующие разновидности производственной мощности:
1) Проектная мощность - определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия;
2) Освоенная мощность - это фактически достигнутая мощность, в результате устойчивой работы на предприятии;
3) Пусковая мощность - мощность, сложившаяся в период пуска производства;
4) Фактическая мощность - сложившаяся при текущих колебаниях спроса на продукцию предприятия;
5) Плановая мощность - применяемая в расчетах производства объемов продукции;
6) Входная и выходная мощность по периоду - мощность на начало или конец какого-то временного периода;
7) Вводимая и выводимая мощность - мощность, введенная или, соответственно, выведенная из эксплуатации с начала определенного периода времени;
8) Среднегодовая мощность - мощность, рассчитываемая в случае изменения ее значения в течение года, как среднеарифметическое значений производственной мощности на протяжении года;
9) Балансовая мощность - мощность, соответствующая по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Надо, однако, отметить, что балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования;
10) Резервная мощность - мощность, учитывающая необходимость остановки оборудования для профилактических и ремонтных работ на предприятии.
Основные этапы расчета производственной мощности
При расчете производственной мощности предприятия, на начало планового года, должно учитываться все установленное оборудование, независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия.
Мощность на конец года (выходная) М к.г. определяют по формуле:
М к.г. = М н.г. + М в.в. - М выб.
Среднегодовая производственная мощность учитывает прирост и выбытие мощности в течение года:
М ср = М н.г. | | ПМ ср - ВМ ср
где:
М
ср - среднегодовая мощность, т., туб, шт.;
ПМ
ср - среднегодовой прирост мощности;
ВМ
ср - среднегодовое выбытие мощности.
Учитывая дату ввода и выбытия мощности в течение года, производственная мощность рассчитывается следующим образом:
где:
- число месяцев работы вводимой мощности до
конца года;
Число месяцев до конца года после выбытия мощности.
Планирование производственных мощностей .
Планирование производственных мощностей очень важно в достижении долгосрочного успеха организации. Как показывает опыт, слишком большие производственные мощности могут быть не менее вредны, чем слишком маленькие.
Менеджеры предприятия должны исследовать три измерения стратегии выбора производственной мощности перед принятием соответствующих решений:
Запас производственной мощности - это количество дополнительной производственной мощности, которую фирма сохраняет, чтобы справиться с внезапными увеличениями в спросе или временными потерями в производительности; она измеряет насколько средний уровень использования (в терминах реальной производственной мощности) меньше 100 процентов. Запас производственной мощности (ПМзап) определится по формуле:
ПМ зап = 100 % - ПМ исп,
где ПМ исп - уровень использования производственной мощности, %.
Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы определить: когда ее расширять и насколько. Существует две крайние стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть» или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае - тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.
Планирование ввода дополнительных производственных мощностей рекомендуется осуществлять по следующим этапам.
1. Оценить требуемую производственную
мощность.
2. Вычислить разницу между требуемой и
доступной производственной мощностью.
3. Составить варианты планов ликвидации
разрыва.
4. Качественно и количественно оценить каждую
альтернативу и сделать окончательный выбор.
Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).
Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например, производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода - в количестве тракторов; угольной шахты - в млн. тонн угля; электростанции - в млн. кВт. час электроэнергии и т.д.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
где Т э – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Различают три вида мощности:
Проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);
Текущую (фактически достигнутую);
Резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).
Величина ПМ изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:
1) ПМ на начало года (входная);
2) ввод производственных мощностей;
3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.
По данным баланса производственных мощностей определяются:
1. Мощность входная (на начало года) - Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.
2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная - на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.
Выходная мощность определяется по формуле:
Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,
где Мк.г. – выходная мощность;
Мвв. – мощность, вводимая в течение года;
Мвыб.- мощность, выбывающая в течение года.
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
2) реконструкции;
3) технического перевооружения производства;
4) организационно-технических мероприятий, из них:
Увеличение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
Использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:
Износ оборудования;
Уменьшение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;
Окончание срока лизинга оборудования.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) - (Mвыб. * n2 / 12),
где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;
n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.
Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:
Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35* Mвыб.
Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:
где Q – объем произведенной продукции за период.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:
1. Календарный фонд времени (Фк):
Фк = Дк * 24,
где Дк – количество календарных дней в году.
2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:
При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:
Фр = Др * Тс * С,
где, Др - количество рабочих дней в году;
Тс - средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
С - количество смен в сутки.
Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],
где Дк - количество календарных дней в году;
Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;
Тсм – длительность рабочей смены, ч.;
Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.
3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:
Фэф = Фр * (1 – α /100),
где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Производственная мощность зависит от ряда факторов . Важнейшие из них следующие:
2) количество установленного оборудования;
3) техническая норма производительности ведущего оборудования;
4) качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
5) степень и репрессивности техники и технологии производства;
6) качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
7) номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;
8) норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);
9) уровень специализации предприятия;
10) уровень организации производства и труда;
11) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:
По агрегатам и группам технологического оборудования;
По производственным участкам;
По основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
Плановый фонд рабочего времени одного станка;
Количество машин;
Производительность оборудования;
Трудоемкость производственной программы;
Достигнутый процент выполнения норм выработки.
Существует несколько методов расчета производственной мощности.
1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.
Возможны 2 варианта расчета.
1) по трудоемкости продукции:
где М – производственная мощность цеха (участка);
N - количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;
t шт - технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
2) по производительности оборудования:
М = Ф эф * N * П об ,
где П об - производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):
М = Ф эф * Н п ,
где Н п - норма производительности аппарата в час.
В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:
где В с – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;
К вых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;
N - количество аппаратов;
Т ц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.
3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):
где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;
Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;
Ф эф - эффективный фонд времени использования площади, ч.;
t шт - технически расчетная норма времени на изготовление единицы изделия, ч.
В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени.
В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):
Ма = Фп * W.
Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:
Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.
На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000: 100).
Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
где Дц - длительность цикла плавки,
В - объем завалки на одну плавку,
Кг- коэффициент выхода годного литья.
Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки - 2 часа, коэффициент выхода годного литья - 0,6. Номенклатура цеха - 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:
Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.
Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = Фп / t.
Такт поточной линии 2,66 мин.
ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:
Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).
Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:
где, t цр - прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.
Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
где, t cp - средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (К н).
Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (t щт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (К н).
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку - 125000 тракторов.
ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов - 100000.
ПМ сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов - 90000, такая же мощность литейного цеха
ПМ кузнечною цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 тракторов
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.
Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции (выполнение работ, оказание ус-луг) за единицу времени в натуральном (или условно-натураль-ном) выражении в установленных производственной программой номенклатуре и ассортименте при полном использовании произ-водственного оборудования, применении передовой технологии, современной организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.
Производственная мощность выражается теми же единица-ми измерения, в которых определен объем выпуска продукции а производственной программе - в тоннах, метрах, штуках и т.д. Например, производственная мощность машиностроительного завода определяется в штуках изготовляемых машин, оборудования; металлургических предприятий - в тоннах выплавки металла и производства проката. В тех производствах, где приняты условные единицы, они используются в расчете производствен-ной мощности. Например, производство шифера - в условных плитках, минеральных удобрений - в условных тоннах с определенным содержанием питательного вещества.
Расчет производственной мощности предприятия ведется по его подразделениям в следующей последовательности:
По агрегатам и группам технологического оборудования;
По производственным участкам;
По основным цехам и предприятию в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агре-гатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими счита-ются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наи-более массовые операции по изготовлению продукции и в кото-рых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии - это доменные, мартеновские, сталелитейные цехи или печи, в цветной - электролизные ванны, в текстильной - прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заво-дах - механические и сборочные цехи.
Основными факторами, определяющими величину производ-ственной мощности предприятия, являются:
Состав и количество установленных машин, механизмов, аг-регатов и т.д.;
Технико-экономические нормы использования машин, ме-ханизмов, агрегатов и др.;
Степень прогрессивности техники и технологии производ-ства;
Фонд времени работы оборудования;
Уровень организации производства и труда;
Производственная площадь предприятия (основных цехов):
Намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непос-редственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.
Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:
где М - производственная мощность ведущего цеха, участка в приня-тых единицах измерения;
n - число единиц ведущего оборудования в цехе, на участке;
Фмакс - максимально возможный фонд времени работы ведущего обо-рудования, ч;
Мт - прогрессивная норма трудоемкости обработки продукции на веч дущем оборудовании, ч.
При определении состава оборудования учитывается все обсн рудование: основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуа-тацию в плановом году. В расчет мощности не включается обо-рудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения.
Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на осно-ве прогрессивных норм использования каждого вида этого обо-рудования.
Определение фонда времени работы оборудования имеет спе-цифику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарно-го времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт.
Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
Тн = (Тк - В - П)t c - Тр,
где Тн - номинальный фонд времени работы оборудования за год, ч;
Тк - календарный фонд времени за год, дни;
В - количество выходных дней в году;
П - количество праздничных дней в году;
t - количество часов работы в сутки;
Тр - время, планируемое на ремонт и техническое обслуживание обору-дования в год, ч.
Производственная мощность предприятия, оснащенного од-нотипным оборудованием, может быть определена по формуле:
М = n * Н*Тн,
где n - количество единиц установленного оборудования;
Tн - техническая норма производительности данного оборудования.
Следует отметить, что при расчете производственной мощ-ности не принимаются во внимание простои оборудования, выз-ванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или орга-низационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции. Производ-ственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую.
Проектная производственная мощность устанавливается про-ектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.
Входная (входящая) производственная мощность - это мощ-ность на начало года, показывающая, какими производственны-ми возможностями располагает предприятие в начале планового периода.
Выходная (выходящая) производственная мощность - это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.
Среднегодовая производственная мощность служит основой для расчета производственной программы и определяется по формуле
| Мср = Мн+ - |
где Мcр - среднегодовая мощность предприятия; Мн - мощность на начало года (входная); Мв - мощность, вводимая в течение года; Мвб - мощность, выбывающая в течение года; m1 - количество полных месяцев до конца года с момента ввода мощностей; m2 - количество полных месяцев до конца года с момента выбытия мощностей.
Уровень использования производственной мощности измеря-ется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности (Км), который опре-деляется по формуле:
где V - количество фактически произведенной продукции за год в натуральных или стоимостных единицах измерения;
Мер - среднегодовая производственная мощность в тех же единицах из-мерения.
Другой показатель - коэффициент загрузки оборудования - определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемом) фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудо-вание.
Улучшение использования производственных мощностей - одна из важнейших задач предприятия. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продук-ции, повышение отдачи созданного производственного потенциала, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства.
Уровень использования производственных мощностей заем сит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы. Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, во-первых, увеличение времени работы действующего оборудования и, во-вторых, повышение удельного веса действующего оборудования.
Увеличение времени работы действующего оборудования мо-жет быть достигнуто за счет:
Сокращения или полной ликвидации внутрисменных простоевоборудования на основе повышения качества ремонтного и технического обслуживания оборудования, своевременного и полного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, полуфабрикатами, электроэнергией;
Сокращения целодневных простоев оборудования, повыше-ния коэффициента сменности его работы.
Важным путем улучшения использования производственных мощностей является, с одной стороны, уменьшение количества излишнего оборудования, а, с другой, - быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.
Значительно шире возможности интенсивного пути улучше-ния использования производственных мощностей. Интенсивный путь предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Это может быть достигнуто на основе техни-ческого совершенствования машин и механизмов, совершенство-вания технологии производства, улучшения организации труда, производства и управления, повышения квалификации и профес-сионального мастерства рабочих.
Интенсивность использования производственных мощностейнакже повышается путем ликвидации «узких мест» в производ-ственном процессе, быстрого освоения вновь вводимых мощнос-тей, сокращения сроков достижения проектной производитель-ности оборудования. Под «узким местом» понимается несоответ-ствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования.
В современных условиях для многих предприятий России ха-рактерно недоиспользование производственных мощностей, глав-ным образом в связи с трудностями сбыта продукции, а также острым недостатком собственных оборотных средств при непо-мерно высоких процентных ставках за кредит. Поэтому в настоящее время улучшение использования производственных мощно-стей связано с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расшире-нием сбыта продукции.
